MANTENIMIENTO DE EQUIPOS E INSTALACIONES

SERVICIOS DISPONIBLES

Mantenimiento de equipos en tres (3) modalidades:

1)      Suministro  y selección de mano de obra especializada administrada directamente por el cliente, en coordinación con el responsable de nuestra empresa para controlar el personal.

2)      Ejecución del mantenimiento según plan del cliente, en el cual suministramos mano de obra especializada y le hacemos seguimiento y control de calidad a los trabajos ejecutados

Este servicio incluye contratos de mantenimiento de equipos o trabajos esporádicos por administración, aportando por nuestra parte mano de obra cualificada en cerrajeros (tuberos) y soldadores TIG, soldador mecánico, electricista y montador de instalaciones.

Realiza amplia variedad de trabajos, siempre al servicio del cliente y para ello cuenta con las áreas de Calderería, Mecanización, Hidráulica, y Electricidad, Ingeniería y servicios

Mantenimiento Preventivo y correctivo de Equipos e Instalaciones.

Ofrecemos un servicio integrado donde el servicio post-venta se formaliza con un contrato de mantenimiento de los tipos clásicos.

Mantenimiento dinámico: se refiere a un mantenimiento de instalaciones fijas pero en constante desarrollo, ejemplo: puede ser una cinta transportadora en un frente o de un triturador.

Suministro de mano de obra para montajes de instalaciones,  posibilita y da la experiencia en seguridad para los  distintos campos operativos de la empresa.

3) Planificación, ejecución y control del mantenimiento, según un plan propuesto al cliente, a partir de los manuales, especificaciones técnicas y recomendación del fabricante.

Los mantenimientos que se realizan son de tipo:

Correctivo: En instalaciones del cliente y en propias.

Preventivo: Fases de elaboración de un mantenimiento predictivo. Inventario de maquinaria. Definición de las especialidades. Definición de las gamas (Trabajos a realizar) Periodicidad de las gamas.

Producto entregado: A nuestros clientes dentro de la ejecución del mantenimiento le entregamos informes de gestión:

·    Tiempo empleado por especialidad.

·    Valor del tiempo por especialidad.

·    Tiempo de mantenimiento empleado en cada uno de los equipos.

·    Análisis de fallos en los equipos intervenidos.

·    Estado de los equipos intervenidos durante el mes.

·    Reporte de fallos repetitivos.

·    Relación entre la cantidad de tiempo y recursos gastados en mantenimiento preventivo, contra los recursos invertidos en mantenimiento correctivo

Justificación

Todo proceso industrial tiene por meta emplear el capital mínimo en  instalaciones,  maquinaria  o mano de obra  para obtener  la calidad  y cantidad deseadas.

La mayor productividad  se  obtiene con  el   empleo  racional,  eficaz  y  económico  de  la  planta industrial y del personal.

Deben existir y trabajar coordinadamente las siguientes áreas:

·    Operación o producción

·    Mantenimiento

·    Ingeniería o desarrollo

·    Contabilidad

·    Compras

·    Almacenes

El  funcionamiento coordinado de las áreas anteriormente mencionadas conduce a  obtener un buen resultado de la gestión  de  producción.  Para poder  dar cumplimiento con este objetivo,  las funciones básicas deben  ser  dirigidas o  controladas  bajo   una política  de  administración bien definidas por  la  gerencia  de planta.

En   esta  política  organizativa  se   deben   destacar ampliamente los siguientes puntos:

·    Una definición razonable o clara de la autoridad  con muy pocas interferencias entre los distintos estamentos.

·    Mantener  una cantidad optima de personas que informen a un solo supervisor.

·    Considerar las personas adecuadas para la organización y para cada puesto de trabajo.

Con la coordinación adecuada se logra cumplir con las  normas de calidad y las siguientes ventajas:

·    Ordenamiento del método

·    Lenguaje común de procedimientos

·    Auto mejoramiento

Campo de acción del mantenimiento

El  campo  de  acción  de  las  actividades  de  un  servicio  de mantenimiento, varía en  cada  industria. Depende  del  tamaño  o actividad de la misma así como de su política.

a.- Funciones   primarias   que   son  las  que   comprenden   la justificación del mantenimiento.

Mantenimiento de maquinaria e instalaciones.

Modificación de maquinaria e instalaciones.

Suministro de servicios: luz, agua aire, etc.

Instalación de nuevas maquinas y equipos.

Control de costos de Mantenimiento.

b.- Funciones  secundarias que son las que asume el  mantenimiento cuando no hay otra organización que las asuma en planta.

·    Vigilancia en almacenes de repuestos y equipos.

·    Protección contra incendios.

·    Evacuación de desechos y desperdicios.

·    Recuperación de repuestos y maquinarias.

·    Administración de seguros.

Cualquiera que sea el campo de acción del mantenimiento  es  muy importante  que se definan las responsabilidades o los limites de autoridad, dentro de la línea directa de mando y funciones.

Actividades del mantenimiento


 

si  se quieren obtener resultados satisfactorios en la  ejecución de  un  trabajo  deben conjugarse  cíclicamente  tres  conceptos básicos, los cuales se muestran gráficamente en la figura No. 1:

Planificacion-Ejecicion-Control-retroalimentación

a.- Planificación  de las actividades componentes. Para lo cual hay que darle respuesta a las siguientes preguntas:

   - Que hacer?

   - Cuando hacerlo?

   - Como hacerlo?

   - Con quien hacerlo?

   - Con que hacerlo?

b.- Ejecución de los trabajos basados en estándares y/o procedimientos. Se ejecuta:

   - Lo que ha decidido hacer la planificación.

   - En la fecha decidida.

   - En la forma decidida.

   - Con los recursos decididos.

c.- Observación o control de los trabajos realizados. Basado en los resultados de funcionamiento de los equipos se decide  mejorar  los estándares y/o procedimientos cuando corresponda.

Los   trabajos  de  mantenimiento  son  básicamente  por  esencia repetitivos  con  lo  cual  es  posible  aplicarles  el  esquema "planificacion-ejecucion-control".

Indicadores de control

Con el objetivo de que la gerencia conozca los resultados del mantenimiento, se deben implementar una serie de indicadores que muestren la gestión del mantenimiento. Entre estos indicadores se pueden mencionar:

·    Producción programada, contra producción real.

·    Disponibilidad pactada de los equipos principales, incluidos en un sistema de mantenimiento, contra la disponibilidad real.

·    Cantidad de horas hombres gastadas en el mantenimiento preventivo, contra las horas hombres consumidas en el mantenimiento correctivo.

·    Costo de repuestos consumidos en mantenimiento.

·    Valor total del stock de repuestos.

Definición de Mantenimiento Preventivo:

·    La programación de inspecciones, tanto de funcionamiento como de seguridad, ajustes, reparaciones, análisis, limpieza, lubricación, calibración, que deben llevarse a cabo en forma periódica en base a un plan establecido y no a una demanda del operario o usuario; también es conocido como Mantenimiento Preventivo Planificado - MPP -, 

·    Su propósito es prever los fallos manteniendo los sistemas de infraestructura, equipos e instalaciones productivas en completa operación a los niveles y eficiencia óptimos.

·    La característica principal de este tipo de Mantenimiento es la de inspeccionar los equipos y detectar los fallos en su fase inicial, y corregirlas en el momento oportuno. 

·    Con un buen Mantenimiento Preventivo, se obtiene experiencias en la determinación de causas de los fallos repetitivos o del tiempo de operación seguro de un equipo, así como a definir puntos débiles de instalaciones, máquinas, etc. 

   Ventajas del Mantenimiento Preventivo:

·    Confiabilidad, los equipos operan en mejores condiciones de seguridad, ya que se conoce su estado, y sus condiciones de funcionamiento.

·    Disminución del tiempo muerto,  tiempo de parada de equipos.

·    Mayor duración, de los equipos e instalaciones.

·    Disminución de existencias en Almacén y, por lo tanto sus costos, puesto que se ajustan los repuestos de mayor y menor consumo.

·    Uniformidad en la carga de trabajo para el personal de Mantenimiento debido a una programación de actividades.

·    Menor costo de las reparaciones.  

 Fases del Mantenimiento Preventivo:

·    Inventario técnico, con manuales, planos, características de cada equipo.

·    Procedimientos técnicos, listados de trabajos a efectuar periódicamente,

·    Control de frecuencias, indicación exacta de la fecha a efectuar el trabajo.

·    Registro de reparaciones, repuestos y costos que ayuden a planificar

Definición de Mantenimiento Correctivo:

·    No Planificado: Corrección de las averías o fallas, cuando éstas se presentan, y  no planificadamente, al contrario del caso de Mantenimiento Preventivo.

·    Esta forma de Mantenimiento impide el diagnostico fiable de las causas que provocan la falla, pues se ignora si falló por mal trato, por abandono, por desconocimiento del manejo, por desgaste natural, etc. 

·    El ejemplo de este tipo de Mantenimiento Correctivo No Planificado es la habitual reparación urgente tras una avería que obligó a detener el equipo dañado.

·    Planificado: El mantenimiento Correctivo Planificado consiste la reparación

·    de un equipo o máquina cuando se dispone del personal, repuestos, y documentos técnicos necesario para efectuarlo  

Un ahorro económico importante proviene de la fiabilidad de los equipos e instalaciones. MP-Productividad dispone de las más modernas tecnologías en ejecución de mantenimientos, así como fórmulas de contratación que van desde los contratos convencionales hasta métodos de facturación por disponibilidad de equipos

AIM. Auditoria Integral de Mantenimiento. Mediante una auditoria integral de mantenimiento de la planta se diagnostica el estado del sistema proponiendo un plan de optimización.

GMAO. Gestión del Mantenimiento Asistido por Ordenador. Para conseguir mejoras de coste en mantenimiento hay que controlar todos los parámetros asociados. Implantamos software GMAO adaptado a sus necesidades.

Uno de los factores principales en la reducción de costos de explotación es la gestión de activos. En la ingeniería y ejecución de mantenimiento se puede aportar una mejora muy importante.

Enfocar el mantenimiento a obtener la máxima fiabilidad al mínimo coste.

Desventajas de no tener un mantenimiento planificado:

Muchas empresas industriales realizan sus tareas de mantenimiento, pero la gran mayoría buscando mantener la producción, es decir, garantizando que si se genera un error en ese equipo se reparará lo más brevemente posible, sin tener en cuenta que ineficiencias se habrán generado.

El proceso necesario para toda organización industrial es ir más allá, es decir:

Buscar la disponibilidad de los equipos para poder producir”

Cuando se empieza a mezclar el concepto de producción, obligatorio en toda empresa industrial pero no ajeno a la calidad ni a riesgos laborales, pues la empresa se concibe como un sistema integrado y no como apartados independientes y no relacionados.

En este punto es cuando se debe empezar a hablar de conceptos como:

“Prevención de Riegos Industriales”

A continuación adjunta una relación de los efectos nocivos ocasionados ante la carencia de una prevención en los equipos industriales, que como se podrá observar, afectan a la calidad y a los riesgos laborales:

Impacto económico en la gestión. A causa de los métodos no efectivos de una tarea de mantenimiento

Sobrecostos de mantenimiento: el hecho de reparar las averías constantemente sin prevención alguna, se lleva a una situación de sobrecostos debido a la no planificación, y esto empeora la calidad.

Rápidas Tareas: no hay tiempo para hacer el trabajo bien planificado y organizado y se realiza con urgencia, con lo que, por norma general, empeora la calidad y aumentan los riegos laborales.

Costos oportunidad: reparar siempre al mismo momento implica no poder realizar funciones más provechosas o prioritarias para la empresa, con lo que empeora la calidad.

Falta tiempo para investigación y desarrollo: aquella empresa o departamento que no esta al día de las nuevas tendencias y tecnologías, le es más difícil aplicar el concepto de calidad y prevención en su empresa.

Riesgos laborales: la no aplicación de una prevención en unos equipos puede generar fácilmente un error grave que afecte a la salud de los empleados, con lo que aumentan los riesgos laborales.

Problemas legales: no cumplir unas normas de prevención de riesgos laborales o de calidad, relacionada con el estado de todos los elementos de la compañía, se puede ocasionar graves problemas, aunque no forzosamente afecte a la salud de los empleados.

Nerviosismo en el sistema: si los miembros de la organización perciben que la empresa no realizar una prevención en los equipos, no se forma a los empleados, etc. lleva a una situación de angustia a los empleados que implica en que aumenta su nivel de riesgo laboral y reduce la calidad.

Pérdidas económicas por métodos inefectivos de Mantenimiento

·    PARALISIS DE PRODUCCION. A menudo hay que detener el funcionamiento de un proceso o incluso una planta entera debido a una falla

·    PERDIDA DE PRODUCTO.  

·    PERDIDA DE EFICIENCIA

·    CONTAMINACION DEL PRODUCTO

·    SOBREDISEÑO DE INSTALACIONES

·    SEGURIDAD Y CONFIABILIDAD.  La seguridad es uno de los factores más importantes en cualquier industria. Los problemas de salud y pérdidas de vida a causa de explosiones, fallas impredecibles de equipos, es hoy en día una materia muy seria. Las pérdidas económicas indirectas que acarrean este tipo de problemas son muy difíciles de valorar y están más allá de la interpretación en términos monetarios

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